7 errors a evitar quan es personalitzi els disgustos de calor d'alumini

Durant el processament dels dissipadors de calor d'alumini, s'ha de prestar una atenció especial per evitar els següents errors comuns per assegurar el rendiment, la fiabilitat i l'eficiència de producció del dissipador de calor.

 

 

 

 

 

Expressió incorrecta
Utilitzant materials d’alumini que no dissipen la calor (com l’alumini industrial ordinari) o no seleccionant el model d’aliatge adequat en funció de les condicions de treball (com ara 6061, 6063, 1070, etc.).
 

Conseqüències
- Conductivitat tèrmica insuficient (com la mala conductivitat tèrmica dels aliatges amb un alt contingut en silici);
- Fàcil de trencar durant el processament (com la força insuficient d’alumini d’alta puresa).
 

Solució
- S’ha de prioritzar a materials d’alumini d’alta conductivitat alta (com ara 1070 alumini pur amb un coeficient de conductivitat tèrmica d’aproximadament 230 W/mk);
- Quan es requereixi força estructural, trieu 6061 o 6063 aliatge d'alumini * * (equilibrant la conductivitat tèrmica i les propietats mecàniques).

 

 

 

 

Expressió incorrecta
- Excessive extrusion temperature (>500 graus C) condueix a grans gruixuts;
- La velocitat d’extrusió és massa ràpida o el disseny del motlle no és raonable, donant lloc a un gruix desigual i moltes molèsties a les aletes.

 

Conseqüències
- Defectes interns en materials (reduint la conductivitat tèrmica i la força mecànica);
- Les aletes es deformen o es trenquen, donant lloc a una disminució de la superfície de dissipació de calor.

 

Solució
- Controleu la temperatura d'extrusió a * * 380-450 grau C * * (ajustat segons l'aliatge);
- Optimitzar el disseny de canals de flux de motlle per assegurar un flux uniforme de materials d'alumini;
- Adoptar una velocitat d’extrusió progressiva per evitar la concentració d’estrès local.

 

 

 

 

Expressió incorrecta
- El fracàs en l'ús de soldadura blindada de gas inert (com la soldadura d'arc convencional) va donar lloc a l'oxidació de la costura de soldadura;
- La temperatura de soldadura és massa alta o la selecció de material de soldadura és incorrecta (com ara la soldadura que conté coure).

Conseqüències
- Porositat de soldadura, esquerdes i augment significatiu de la resistència tèrmica;
- Felecció i col·lapse localitzats del material d'alumini, amb la qual cosa es produeix una fallada estructural.
 

Solució
- Utilitzar la soldadura TIG (soldadura d'arc argó) o soldadura MIG per assegurar la protecció de gas inert (argó);
- Utilitzeu filferro de soldadura de silici d'alumini (com ara aliatge 4043) amb un punt de fusió que coincideixi amb el substrat d'alumini;
- Controleu la temperatura de soldadura per evitar el suavització del material causat per temperatures altes prolongades.

 

 

 

 

Expressió incorrecta
- No està sotmès a un tractament anoditzador ni gruix insuficient de la pel·lícula d'òxid (<5 μ m);
- Després de l’oxidació, els micropores no estan completament segellats (com ara no segellats amb aigua bullent o vapor).

Conseqüències
- El substrat d'alumini és propens a la corrosió (sobretot en ambients humits i de polvorització de sal);
- El mal aïllament superficial pot suposar un risc de fuites elèctriques.

Solució
- El gruix de la pel·lícula d'òxid anòdic es controla a 10-20 μ m, tenint en compte la resistència a la corrosió i la dissipació de calor;
- Després de l’oxidació, segelleu amb aigua bullent o tracte amb segellant químic;
- Els ambients especials poden afegir recobriments anti-corrosió de polvorització (com la pintura de fluorocarbon).

 

 

 

 

Expressió incorrecta
- Les aletes són massa denses o massa primes (com el gruix<0.5mm), resulting in high airflow resistance;
- El gruix de la base és insuficient (<3mm), which cannot quickly conduct heat.

Conseqüències
- Disminució de l'eficiència de dissipació de calor (el flux d'aire no pot penetrar en aletes denses);
- L’àrea de la font de calor s’acumula calor i la temperatura local és massa alta.
 

Solució
- La proporció recomanada d’espai entre aletes i gruix és d’1: 1 a 3: 1 (ajustat segons el volum d’aire);
- El gruix de la base ha de coincidir amb la potència de la font de calor (superior o igual a 5 mm per a escenaris d’alta potència);
- Optimitzeu el camí del flux d’aire mitjançant la simulació CFD o les proves de túnel de vent.

 

 

 

 

Expressió incorrecta
- fluid de tall residual, taques d’oli o restes metàl·liques;
- Els canals interns del radiador no es van purgar.
 

Conseqüències
- Els contaminants bloquegen les llacunes entre les aletes, reduint l'eficiència de la dissipació de la calor;
- Les taques de petroli experimenten una carbonització a alta temperatura, formant una capa d’aïllament tèrmica.
 

Solució
- Després del processament, utilitzeu neteja ultrasònica +esbandida d’aigua desionitzada;
- La pistola d’aire d’alta pressió bufa els canals interns;
- Si cal, realitzeu assecat al buit per evitar l’oxidació.

 

 

 

Expressió incorrecta
- The contact surface between the radiator and the heat source is not polished flat (roughness>10 μ m);
- No es va utilitzar cap greix de silicona conductora tèrmica ni material de canvi de fase per omplir els micro buits.

Conseqüències
- Àrea de contacte real<50%, thermal resistance increases several times;
- Els punts locals causen un sobreescalfament i un fracàs dels equips.
 

Solució
- mecanitzat de precisió de la superfície de contacte a ra menys o igual a 1,6 μ m (amb millor efecte mirall);
- Apply * * high thermal conductivity silicone grease * * (if containing silver filler, thermal conductivity>5 w/mk);
- Per a escenaris que requereixen una planitud extremadament alta, la soldadura de refrigeració s'utilitza per soldar substrats de coure.

 

1. Selecció de materials → coincideix amb la conductivitat tèrmica i els requisits de força;
2. Paràmetres de procés → Controlar estrictament la temperatura i la velocitat;
3. Tractament superficial → Millorar la resistència a la corrosió;
4. Disseny estructural → equilibri Eficiència de dissipació de calor i resistència al flux d’aire;
5. Neteja i muntatge → Assegureu -vos que no hi hagi contaminació i interfície ajustada.

 

 

En evitar els errors anteriors, es pot millorar significativament el rendiment i la vida útil dels radiadors d’alumini. Per a escenaris d’alta fiabilitat, es recomana realitzar proves de cicle tèrmic (-40 grau C ~ 150 graus C) i proves de polvorització de sal (més grans o iguals a 500 hores) abans de la producció massiva per verificar l’estabilitat del procés.

 

Saló de calor ZPés el proveïdor professional de solucions de dissipadors de calor personalitzat i manufacutrer. Poseu -vos en contacte amb nosaltres per al primer pas del vostre projecte de gestió tèrmica de l’ajustament de calor.